電機(jī)運(yùn)行時(shí)，軸承外圈的允許溫度不應(yīng)超過(guò)95℃。如果超過(guò)這個(gè)值，說(shuō)明電機(jī)軸承溫度過(guò)高，也叫電機(jī)軸承發(fā)熱。 軸承發(fā)熱是電機(jī)最常見(jiàn)的故障之一。 輕者會(huì)使?jié)櫥♂屝孤卣邥?huì)損壞軸承，給用戶(hù)造成經(jīng)濟(jì)損失。 下面簡(jiǎn)要介紹當(dāng)今軸承(NSK軸承)發(fā)熱的原因及處理方法 (1)如果運(yùn)行電機(jī)的軸承損壞，可能會(huì)導(dǎo)致電機(jī)軸承過(guò)熱。 檢查軸承的滾珠或滾珠軸承的襯套是否損壞，如果損壞，請(qǐng)修理或更換。 (2)更換潤(rùn)滑脂時(shí)，如果硬顆粒混入或軸承清洗不干凈，會(huì)加劇軸承磨損和過(guò)熱，甚至可能損壞軸承。 清洗軸承和軸承端蓋后，再次更換潤(rùn)滑脂，將油室中的潤(rùn)滑脂加注至2/3。 (3)軸承室缺油 電機(jī)長(zhǎng)期缺油運(yùn)行導(dǎo)致摩擦損失增加，軸承過(guò)熱。 定期維護(hù)時(shí)，應(yīng)添加潤(rùn)滑脂至油室的2/3或添加潤(rùn)滑油至標(biāo)準(zhǔn)油位線，以避免電機(jī)軸承無(wú)油運(yùn)行。 (4)潤(rùn)滑脂的品牌不對(duì)。 盡快更換正確類(lèi)型的潤(rùn)滑脂。 一般應(yīng)選用3號(hào)鋰基潤(rùn)滑脂或3號(hào)復(fù)合鈣基潤(rùn)滑脂。 (5)滾動(dòng)軸承內(nèi)油脂堵塞過(guò)多，應(yīng)清除滾動(dòng)軸承內(nèi)多余的油脂。 (6)潤(rùn)滑脂被污染、太臟、太稠或油環(huán)被卡住。 更換潤(rùn)滑脂，找出粘卡原因并修復(fù)，油粘度過(guò)高時(shí)更換潤(rùn)滑脂。 (7)軸承與軸、軸承與端蓋配合過(guò)松或過(guò)緊，過(guò)緊會(huì)使軸承變形，過(guò)松易導(dǎo)致“飛逸”。 當(dāng)與軸承軸配合過(guò)松時(shí)，軸頸可涂金屬漆或插入端蓋；過(guò)緊的時(shí)候要返工。 (8)皮帶過(guò)緊、過(guò)松，聯(lián)軸器裝配不良，或電機(jī)與被拖動(dòng)的機(jī)械軸中心不在同一直線上，增加軸承負(fù)荷而發(fā)熱。 應(yīng)調(diào)整皮帶松緊；校正聯(lián)軸器 (9)由于裝配不當(dāng)，固定端蓋螺絲松緊不一致，造成兩軸中心不在一條直線上或軸承外圈不平衡，使軸承轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活。加載后摩擦加劇，軸承發(fā)熱，應(yīng)重新裝配。 電機(jī)軸承溫度(10)電機(jī)的兩個(gè)端蓋或軸承蓋裝配不當(dāng)，通常是不平行，導(dǎo)致軸承錯(cuò)位。 平坦地安裝兩個(gè)端蓋或軸承蓋，并擰緊螺栓。 電機(jī)軸承過(guò)熱主要有七個(gè)原因:1。因?yàn)殚L(zhǎng)期缺油，電機(jī)軸承摩擦損耗加劇，使軸承過(guò)熱。 2.電機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，油太多或太稠也會(huì)造成軸承過(guò)熱。 3.更換潤(rùn)滑油時(shí)，潤(rùn)滑油中混入硬顆粒或軸承清洗不干凈，留下硬顆粒，會(huì)加劇軸承的磨損和過(guò)熱，甚至可能損壞絕緣。 4.由于裝配不當(dāng)，固定端帽螺釘松緊不一，造成兩軸承孔中心不在一條直線上或軸承內(nèi)外圈不平行，使軸承轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活，加載后摩擦加劇，軸承發(fā)熱。 5.如果皮帶過(guò)緊或電機(jī)與被動(dòng)機(jī)械軸的中心不在同一直線上，軸承負(fù)荷會(huì)增加，軸承會(huì)發(fā)熱。 6.軸承選擇不當(dāng)或質(zhì)量不好，如軸承內(nèi)外圈腐蝕、個(gè)別鋼球不完整等。 7.運(yùn)行中的電機(jī)軸承已經(jīng)損壞，導(dǎo)致軸承過(guò)熱。 (1)供油不足，滾動(dòng)軸承油脂不足或過(guò)多。 (2)油質(zhì)不干凈，油太稠，油中有水，油型號(hào)不對(duì)。 (3)傳動(dòng)皮帶太緊，軸承蓋太緊，軸承面刮得不好，軸承間隙太小。 (4)電機(jī)的軸承和軸傾斜。 (5)中心不正或彈性聯(lián)軸器的凸齒工作不均勻。 (6)滾動(dòng)軸承的內(nèi)部磨損 (7)有電流流過(guò)軸承，軸頸磨損，軸承合金溶解等。 (8)轉(zhuǎn)子不在磁場(chǎng)中心，造成軸向移動(dòng)、軸承敲擊或軸承擠壓。

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